我們通常將鋁型材擠壓機分為三部分：主缸、中間板（擠壓機筒）和擠壓桿。它的主缸是一個液壓裝置。液壓油通過大活塞輸送到小活塞，推動擠壓桿。加熱的鋁桿被推入擠壓筒中。達到排氣壓力后，擠壓筒后退排氣，然后向前移動與模腔連接。達到排出壓力后，擠壓桿同時前進，擠壓筒中的鋁被送入模具分流孔，鋁合金通過模具緩慢流出。

隨著鋁合金型材市場競爭的日益激烈，擠壓機廠生產(chǎn)的許多鋁合金型材生產(chǎn)企業(yè)投入了無限的精力，收購、使用、維護和管理混捏模具，這是一個很好的場景。但是，要完善鋁型材擠壓機模具，必須從細(xì)節(jié)入手，做好模具的統(tǒng)計分析和成本消耗管理，走在前列。

在實際生產(chǎn)中，一些模具在混捏時達不到預(yù)定的產(chǎn)量，擠壓機廠家面臨著嚴(yán)重的問題。即使捏棒不到20根或運轉(zhuǎn)機器不到兩次，也會提前報廢，使用貴重模具鋼制成的模具遠(yuǎn)未實現(xiàn)應(yīng)有的效益。這種現(xiàn)象在國內(nèi)許多鋁型材生產(chǎn)企業(yè)中普遍存在，這不僅造成了大量的經(jīng)濟損失，而且浪費了電能。

為了優(yōu)化混捏工藝，必須科學(xué)地延長模具壽命。擠壓機廠需要合理使用模具進行生產(chǎn)，這一點不容忽視。由于捏合模的工作條件很差，在捏合生產(chǎn)中必須采取合理的方法來保證模具的布置功能。在混煉模具應(yīng)用的早期階段，需要對模具進行合理的表面氮化處理。表面氮化處理可以在保持足夠的抗力的前提下大大提高模具的表面硬度，從而減少模具使用過程中的熱磨損。