在擠壓機(jī)工藝中，為了消除和減少擠壓尾部，根據(jù)不同合金產(chǎn)品和不同尺寸的擠壓管、棒、鋁型材和坯料的擠壓標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行不完全擠壓，也就是說(shuō)，并非所有坯料都被擠壓鑄錠的尾端留給擠壓筒擠壓后，隨著產(chǎn)品的釋放而被切斷。這部分金屬材料稱為殘余壓力。

在銅及銅合金的擠壓過(guò)程中，擠壓尾部的減少是一個(gè)容易出現(xiàn)的缺點(diǎn)。關(guān)鍵因素是金屬材料在擠壓過(guò)程中的不均勻性，這是由擠壓中后期的流場(chǎng)引起的。一般來(lái)說(shuō)，在非濕潤(rùn)冷擠壓標(biāo)準(zhǔn)下，坯料擠壓的剩余長(zhǎng)度減小到與擠壓相同的半徑，過(guò)電流保護(hù)緩慢減小。當(dāng)剩余長(zhǎng)度減小到擠壓椅半徑的1/2以下時(shí)，過(guò)電流保護(hù)幾乎消失，金盞材料的流動(dòng)性進(jìn)入顯著的流場(chǎng)。一般情況下，小擠壓尾翼是在所有材料進(jìn)入仙會(huì)流場(chǎng)后建立的。為了減少和移除擠壓尾部，確保在擠壓過(guò)程中留有余量。根據(jù)鋁合金、規(guī)格型號(hào)、錠級(jí)直接捕集尺寸，擠壓剩余長(zhǎng)度可上下10%-30%的錠級(jí)直接捕集。表4-1顯示了不同鋁合金和擠壓系統(tǒng)軟件的殘余厚度。

在小噸位柱狀擠出機(jī)上擠出產(chǎn)品時(shí)，選擇全濕潤(rùn)擠出，殘余物厚度較薄。一般來(lái)說(shuō)，殘余物的厚度為2-3mm。

其余坯料擠出量可占坯料凈重的10%～15%，大大降低了擠壓合格率。在余壓控制系統(tǒng)中，有效的方法是提高金雞原料的流動(dòng)性。減少流動(dòng)性不均勻的各種對(duì)策，有利于減少和消除擠壓尾，減少殘余壓力損傷，提高擠壓合格率。