擠壓機在擠壓合金材料，特別是鋅錫合金材料時，因接口不平，導致棒與棒相接時，就出現了金屬材料反包，出現反包對后序加工有一定的影響，嚴重的會影響到產品的結尾結果。那么該如何解決這一問題呢？

首先要為擠壓機配置一臺切頭機，將澆鑄的棒材的每個頭部進行切頭，這樣的好處就是對接口處于一個水平線，不易反包；其次，要求在設計模頭溫度的時候，將其設置的比擠壓焊錫的模頭溫度要高。另外，擠壓機還可以通過模具及出線方式還有線徑大小對工作壓力有所控制，調整合適的出線速度，從而解決接口不平的問題。由于擠壓機重新設計了擠壓輪，因此不僅可快速更換結構，裝配更換擠壓輪方便，且縮短維修時間；擠壓模徑向和軸向采用雙向可微調裝置，更換模具快捷，使擠壓輪和模具間的運動間隙精密微調，從而提高了模具的使用壽命。不僅如此，擠壓機在螺套的終端通常配裝具有各種形狀孔眼的模壓盤，它不僅可以將擠壓料模壓成所要求的形狀；還能用作為阻流器，以增大擠壓機熟化作用區(qū)段內的壓力。不過要知道的是，確定模頭孔眼的幾何形狀，對于擠壓產品外形及質量有很重要的作用。

擠壓機模壓后的擠壓料的成型，必須裝配截料機構，截料機構需要能夠將模壓之后的擠壓料，按規(guī)定的長度要求，均勻地切斷成整齊表面的制品。正常情況下，截斷料的長度取決于切刀轉速；切刀轉速越快，截斷料長度越短。而截斷料的整齊度，在很大程度上取決于切刀與模頭的間隙距離。